Preview

Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей»

Расширенный поиск

Выбор композиционного материала в тонкостенных конструкциях, работающих при повышенных температурах

Полный текст:

Аннотация

В настоящее время особый интерес представляют полимерные композиционные материалы, армированные углеродными волокнами, - углепластики, которые обладают повышенными удельной прочностью, жесткостью, износоустойчивостью. Цель работы - изучение физико-механических свойств композиционных материалов, армированных углеродными и арамидными волокнами. На основании полученных температурных зависимостей и выбран оптимальный вариант полимерного композиционного материала на базе наномодифицированного эпоксидного связующего, армированного углеродными волокнами

Для цитирования:


Абдрахманов Ф.Х., Волосов Д.Р., Карпузиков С.А., Койтов С.А., Мельников В.Н., Салимов В.Э. Выбор композиционного материала в тонкостенных конструкциях, работающих при повышенных температурах. Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей». 2018;(3):87-97.

For citation:


Abdrakhmanov F.K., Volosov D.R., Karpuzikov S.A., Koytov S.A., Melnikov V.N., Salimov V.E. Selection of composite material in thin-walled structures operating at elevated temperatures. Journal of «Almaz – Antey» Air and Space Defence Corporation. 2018;(3):87-97. (In Russ.)

Введение

Углепластики представляют собой класс по­лимерных конструкционных материалов, ос­нову которых составляют полимеры, арми­рованные углеродными волокнами. Данным конструкционным материалам присуще со­четание таких свойств, как высокие удельные прочность и жесткость, низкие коэффициенты линейного термического расширения и тре­ния, высокая износоустойчивость и устойчи­вость к воздействию агрессивных сред, терми­ческому и радиационному ударам, повышен­ные теплопроводность и электрофизические свойства, высокая усталостная прочность при статических и динамических нагрузках [1].

В работах [2, 3] было упомянуто влия­ние наполнителей на устойчивость и стабиль­ность к высоким температурам композицион­ных материалов. В статье [2] изучена степень влияния различных наполнителей, в частности углеродных, стеклянных и арамидных, на тер­моокислительную устойчивость полимерного композиционного материала (ПКМ) на основе эпоксидного связующего. Было показано, что наибольшей степенью влияния на данную ха­рактеристику обладают углеродный и арамид­ный наполнители. Авторы работы [3] отмеча­ют, что углеродное волокно заметно влияет на термоокислительную устойчивость и термо­стабильность ПКМ.

Ввиду вышеуказанных свойств основные области применения углепластиков - оборон­ные отрасли промышленности (прежде всего используются для производства авиационной и ракетостроительной техники).

Целью данной работы стало изучение физико-механических свойств композицион­ных материалов, армированных углеродными и арамидными волокнами.

Прочностные характеристики полимерных композиционных материалов

Прочностные свойства являются одними из важных параметров, определяющих эксплу­атационное назначение изготавливаемого ма­териала. Определение механических характе­ристик композиционных материалов проводи­ли с учетом теплового воздействия вплоть до 150 °C. Данные композиционные материалы состоят в основном из двух компонентов - свя­зующего и армирующего наполнителя - с су­щественно различными физическими харак­теристиками, имеющими разную зависимость механических характеристик от температуры. В большинстве случаев температурная стой­кость армирующих волокон выше стойкости связующего. Это обусловливает то, что тем­пературная зависимость физических характе­ристик ПКМ, таких как модуль упругости и предел прочности, имеет разный вид, связан­ный с условиями нагружения. При растяже­нии основную нагрузку несут волокна, ори­ентированные вдоль вектора нагрузки. Таким образом, роль связующего заключается в рав­номерном распределении нагрузки, и тогда его малая температурная стойкость несуще­ственно снижает интегральные характеристи­ки композита. В процессе сжатия ухудшение физико-механических свойств связующего при повышении температуры приводит к тому, что работающие на сжатие армирующие волок­на теряют устойчивость прямо пропорциональ­но ухудшению их связи между собой. Таким об­разом, необходимо изучать механические харак­теристики материала отдельно для растяжения и отдельно для сжатия образцов из ПКМ.

Механические характеристики определя­ли путем нагружения образцов испытательной машиной при фиксированной температуре с постоянной скоростью перемещения и непрерывной деформации образца. По полученной зависимости «нагрузка - перемещение» строи­ли диаграмму «напряжение - деформация» для конкретной температуры испытания. Линей­ный участок диаграммы позволяет определить модуль упругости материала образца.

Особенностью конструкции из ПКМ яв­ляется тот факт, что ее материал формируется одновременно с самой конструкцией, посколь­ку свойства композита определяются укладкой армирующих волокон, соотношением компонен­тов, технологией формования и полимеризации. Наличие различного рода соединений имеет решающее значение в обеспечении прочности конструкции. Поэтому результаты испытаний простейших образцов, с помощью которых мож­но определить физико-механические свойства композита, напрямую не позволяют распростра­нить характеристики на конструкцию целиком.

Имеющийся опыт в разработке конструк­ций из ПКМ с хорошо известными характери­стиками можно распространить на близкие по условиям работы конструкции из других, новых композиционных материалов. Следовательно, поведение новой конструкции моделируется на основании имеющейся конструкции анало­гичного типа с хорошо известными характери­стиками. Таким образом, детальное понимание условий работы близкой по функциональному назначению конструкции из хорошо технологи­чески отработанного композита позволяет с вы­сокой степенью достоверности прогнозировать поведение новой конструкции из ПКМ с дру­гими свойствами на основе сравнительных ха­рактеристик, используемых в конструкции ком­позитов. Поэтому важно не только определить абсолютные физические свойства композита на простейших образцах, но и иметь именно их сравнительные характеристики для разных об­разцов ПКМ, изготовленных по характерному для конкретного варианта техпроцессу [4-6].

Известно, что на основании характери­стик монослоя существует возможность мо­делировать любую укладку с произвольным количеством слоев и с произвольными углами их армирования. Для этого проводятся испы­тания образцов с однонаправленной укладкой. На этапе становления теоретических разрабо­ток в области прочности композитов исполь­зовались именно характеристики монослоя для проведения прочностных расчетов. Но в процессе развития композитной отрасли и на­копления фактического материала было уста­новлено, что характеристики реального ПКМ с конкретными толщинами и укладками, отфор­мованного по конкретной технологии, имеют существенные отличия от теории. Это обуслов­лено применяемой при изготовлении изделий технологией. Поэтому характеристики монос­лоя имеют скорее оценочный, а не определя­ющий характер. Именно для учета влияния технологии в испытаниях используют укла­дочные образцы, изготовленные по директив­ной технологии, планируемой к применению при изготовлении реального изделия. Иными словами, испытание укладочных образцов по­зволяет получить данные, которые требуются для наиболее точного расчета конструкции, обеспечивающего заданные запасы прочности и жесткости [7-9].

Объекты исследования

В сравнительных испытаниях использовали образцы, изготовленные с применением сле­дующих типов связующих:

  • «Алюмоэпокси» представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из смеси эпоксидно-диановой смолы и активно­го разбавителя, модифицированной наночастицами оксида алюминия и отвердителя триэтаноламинтитаната [10-12];
  • CR-122 - двухкомпонентная эпоксид­ная система, состоящая из эпоксидно-диановой смолы и отвердителя аминного типа;
  • CR-122 (наномодифицированный Ni) представляет собой двухкомпонентную эпок­сидную систему, состоящую из эпоксидно-диановой смолы, наномодифицированной нике­лем, и отвердителя аминного типа;
  • CR-122 (наномодифицированный Cu) является двухкомпонентной эпоксидной систе­мой, состоящей из эпоксидно-диановой смолы, наномодифицированной медью, и отвердителя аминного типа;
  • Epolam 2092 - двухкомпонентная эпок­сидная система, состоящая из смеси модифици­рованных эпоксидных смол различной функци­ональности и циклоалифатического аминного отвердителя.

В сравнительных испытаниях использо­вали образцы, изготовленные с применением следующих типов армирующих материалов:

  • UD-130, который представляет собой углеродную ленту на основе однонаправлен­ного углеродного волокна типа T800, облада­ющего высокой прочностью и жесткостью, а также низкой плотностью;
  • CBM 56313 - саржа алмазного плетения (8/3) на основе арамидного волокна, обладаю­щего высокой прочностью и низкой плотно­стью.

Подготовка образцов

Образцы изготавливали по одному из приве­денных ниже методов:

  • прямое прессование;
  • формование с эластичной диафрагмой (вакуумный метод);
  • инфузионный процесс (разновидность пропитки под давлением).

Прямое прессование представляет со­бой один из методов, используемых для пере­работки полимеров, в том числе для изделий из полимерных композиционных материалов. По этому технологическому процессу изготав­ливали образцы серий 11, 12 (рис. 1).


Рис. 1. Технологический процесс изготовления образцов серий 11 и 12 на связующем Epolam 2092

Для реализации этого процесса необ­ходимо изготовить специальную оснастку - пресс-форму. Пресс-форма может быть метал­лической или композитной. Заготовка прессу­емой детали в виде препрега, предварительно пропитанного связующим, укладывается в ниж­нюю часть пресс-формы, затем оснастка смыка­ется, устанавливается под пресс, при этом дав­ление непосредственно действует на материал, который находится в оформляющей полости формы и подвергается нагреву. По окончании процесса полимеризации изделие извлекают из оснастки и обрабатывают механически. Дан­ный метод позволяет получать монолитные из­делия высокой точности и воспроизводимости.

Вакуумным методом в настоящее время производят более 50 % изделий из ПКМ.

Процесс заключается в том, что после выкладки препрега во внутреннюю полость матрицы ее закрывают герметичной эластич­ной диафрагмой, из-под которой откачивают воздух. Формующее давление (равное атмос­ферному) воздействует на всю поверхность заготовки, прижимая ее к внутренней полости матрицы до окончания основного процесса отверждения связующего. Вакуумным мето­дом изготовлены образцы серий № 1-4, 13, 14 на связующем «Алюмоэпокси» (рис. 2).

 

Рис. 2. Технологический процесс изготовления образцов серий 1–4, 13, 14 на связующем «Алюмоэпокси»

 

Приложенное внешнее давление, воздей­ствуя на материал заготовки через эластичную диафрагму, выполняет следующие функции:

  • уплотняет слои армирующего материала;
  • обеспечивает глубокую пропитку воло­кон связующим;
  • выдавливает из межслойных пустот пу­зырьки воздуха;
  • удаляет избыток смолы из слоев мате­риала.

Инфузионный процесс - это наиболее современный метод, позволяющий получать изделия сложной геометрической формы с ми­нимальным наличием внутренних дефектов и пустот, является разновидностью процессов пропитки под давлением.

Процесс заключается в том, что после выкладки сухого армирующего материала во внутреннюю полость выклеечной оснастки ее закрывают герметичной эластичной диафраг­мой, из-под которой откачивают воздух. Также под эту герметичную диафрагму устанавлива­ются система подачи связующего и проводник связующего в виде сетки. После откачки воз­духа из внутренней полости пакета туда пода­ют связующее, замещающее собой образовав­шийся вакуум. Таким образом, формируется структура материала, практически не имеющая внутренних воздушных полостей. Формующее давление (равное атмосферному) воздействует на всю поверхность заготовки, прижимая ее к внутренней полости матрицы до окончания основного процесса отверждения связующего.

Для реализации инфузионного процес­са необходимо использовать специальное свя­зующее с низкой вязкостью. Полимеризация связующего происходит при небольших тем­пературах порядка 50...60 °C, затем изделие извлекают из оснастки и проводят дополиме- ризацию в термошкафу при температурах около 100. 120 °C. Образцы серий 5-10 изготовлены с помощью инфузионного процесса (рис. 3).

 

Рис. 3. Технологический процесс изготовления образцов серий 5–10 на связующем CR-122

 

Для определения оптимального режима отверждения каждого из связующих использо­вался метод гель-фракции. Он основан на спо­собности растворимой (непрореагировавшей) части связующего (золь-фракции) вымываться растворителем и заключается в количественном определении золь-фракции, не связанной в полимерную сетку (гель-фракции). Компо­ненты связующих смешивали в рекомендуе­мых соотношениях, отверждали и термообра- батывали.

Отверждение и термообработку для ис­пытаний проводили по одному из приведенных ниже режимов (табл. 1).

 

Таблица 1

Режимы отверждения образцов

Серия образцов

Температура, °С

Время, ч

1-4, 13, 14

100

20

120

8

5-10

60

3

120

12

11, 12

60

24

120

2

180

3

Пробы от полученных образцов после отверждения выдерживали при температуре (20 ± 2) °С в течение 16 ч, далее помещали в экстрактор Сокслета и экстрагировали в аце­тоне в течение 6 ч. Затем пробы высушивали до постоянной массы и снова экстрагировали. Извлечение растворимой части навески счита­ли полным, если при ее периодическом взвеши­вании получали повторяющиеся результаты.

Методика проведения испытаний

Для проведения механических испытаний об­разцов использовали универсальную машину Zwick/Roel Z100.

Системы измерения деформации испы­тательной машины основаны на принципах контактного и бесконтактного измерения пе­ремещений на базовой длине рабочей части образца. В процессе испытаний записываются перемещения траверсы синхронно со значени­ями нагрузки.

Скорость нагружения (скорость переме­щения траверсы) является регулируемым па­раметром и устанавливается перед процессом испытаний в соответствии с рекомендованны­ми значениями для конкретного вида испыта­ний. Испытательная машина укомплектована штатным программным комплексом testXpert, обеспечивающим проведение испытаний с контролем всех параметров машины, возмож­ностью построения диаграммы нагружения в реальном времени и протоколированием ре­зультатов испытания для последующей обра­ботки.

Для проведения испытаний при повы­шенной температуре используют температур­ную камеру, обеспечивающую температур­ный диапазон испытаний -80.. .250 °C. Камера оборудована системой нагрева и поддержания температуры в процессе испытаний, контро­лируемой двумя термодатчиками и конвектив­ным нагревателем.

Обработка результатов и вычисление ис­комых характеристик σ и Е осуществляется в соответствии с указаниями, приведенными в ГОСТ Р 56785-2015 [13] для испытаний на растяжение и ГОСТ 33519-2015 [14] для ис­пытаний на сжатие.

Обобщенные относительные результаты испытаний по образцам

Особенностью проведения испытаний явля­ется необходимость предварительного про­грева образца вместе с захватами до рабочей температуры в течение 10-20 мин для вырав­нивания температурного поля и исключения температурных деформаций в силовой цепоч­ке испытательной машины.

Испытания на сжатие и растяжение по типам образцов проводили при температурах 20, 100, 150 °С.

Испытания на растяжение проводили с замером перемещений по траверсе и с помо­щью видеоэкстензометра. Замер механическим экстензометром осуществлялся при комнатной температуре и до нагрузки 10 кН. Данный за­мер выполнили для оценки точности других методов определения деформаций.

В табл. 2 приведены результаты испы­таний. В каждой серии было испытано по 5 образцов.

 

Таблица 2

Результаты испытаний

№ образца

Название образца

Мате­риал основы

Связующее

Вид испытания

Средние значения

σ · 106, Па

σ · 106 , Па

T = 20 °С

T = 100 °С

T = 150 °С

T = 20 °С

T = 100 °С

T= 150 °С

1

Однонаправ­ленный 0°

UD-130

«Алюмоэпокси»

Растяжение (E, σ)

-

-

-

147 757,5

-

-

2

Сжатие (E, σ)

439,4

174,5

135,5

75 444,6

63 133,0

57 044,2

3

Укладочный

0°/90°/±45°

UD-130

«Алюмоэпокси»

Растяжение (E, σ)

506,0

371,4

284,6

63 824,7

45 811,0

45 381,0

4

Сжатие (E, σ)

354,6

115,7

78,2

58 144,2

46 873,8

38 772,0

5

Однонаправ­ленный 0°

UD-130

CR-122

Растяжение (E, σ)

-

-

-

126 525,0

-

-

6

Сжатие (E, σ)

632,8

328,0

78,7

78 714,6

70 321,3

56 606,5

7

Укладочный

0°/90°/±45°

UD-130

CR-122

Растяжение (E, σ)

756,9

684,3

388,9

56 823,8

53 045,8

39 316,3

8

Сжатие (E, σ)

402,6

271,6

44,6

44 198,0

41 798,7

34 819,5

9

Однонаправ­ленный 0°

UD-130

CR-122 Наномод. Ni

Растяжение (E, σ)

714,5

268,0

80,1

72 270,2

59 745,8

49 499,4

10

Однонаправ­ленный 0°

UD-130

CR-122 Наномод. Cu

Сжатие (E, σ)

640,6

216,2

70,5

69 703,6

62 596,8

50 184,0

11

Однонаправ­ленный 0°

UD-130

Epolam 2092

Растяжение (E, σ)

-

-

-

151 514,0

-

-

12

Сжатие (E, σ)

580,5

384,3

293,4

79 139,0

63 195,0

58 061,2

13

Ткань 0°

 

«Алюмоэпокси»

Растяжение (E, σ)

524,0

330,5

210,2

25 509,0

17 540,6

16 403,7

14

Сжатие (E, σ)

127,5

49,9

49,9

37 475,2

19 024,6

20 679,4

Видно, что при температуре 150 °С все типы образцов, за исключением двух, фак­тически теряют свои прочностные характе­ристики, их σсж не превышает 80 МПа, что практически исключает возможность исполь­зования в силовых элементах конструкции. Исключение составляют образцы со связую­щим «Алюмоэпокси», которые показали значение σ = 135,5 МПа при 150 °С, что позволяет использовать связующее в высоконагруженных конструкциях, работающих в условиях повышенных температур. Также хорошие по­казатели у образцов со связующим Epolam 2092, которые сохраняют σ на уровне 293 МПа, что делает его эффективным при изготовлении оснастки.

Влияние температуры на модуль упру­гости не так существенно, однако при расчете конструкций, работающих на устойчивость, следует принимать во внимание понижение жесткости от температуры почти на 30 %. По­ведение однонаправленных образцов на основе «Алюмоэпокси» в этом случае практически не отличается от образцов с другими связующи­ми. Однако при этом заметны существенно лучшие характеристики укладочных образ­цов на основе «Алюмоэпокси» по сравнению с другими связующими, причем и в зоне вы­соких температур, и в холодном состоянии. Приведенный факт свидетельствует о более высоких механических характеристиках свя­зующего «Алюмоэпокси», таких как модуль сдвига G, и о возможности проявления адге­зивных свойств.

Для более наглядного представления за­висимости характеристик ПКМ от температу­ры были построены графики для σсж и E при сжатии в относительных величинах. На рис. 4 по оси ординат отложено процентное значение показателя, за 100 % принято его значение при комнатной температуре. Таким образом, гра­фики характеризуют относительное ухудшение свойств образца по сравнению с начальными в зависимости от температуры.

Влияние температуры на σεχ практически идентично для всех образцов, за исключением образцов со связующим «Алюмоэпокси» и со связующим Epolam 2092 (см. рис. 4). В данном случае наглядно показано, что большинство материалов при нагреве до 150 °С сохранило свои свойства на уровне 10 % от исходных, Epolam 2092 - на 50 %, «Алюмоэпокси» - на 20-30 % для укладочного и однонаправленного образца соответственно.

Характерной особенностью связующего «Алюмоэпокси» является то, что при темпера­туре около 100 °С оно теряет до 60 % свойств, однако при дальнейшем повышении темпера­туры падение свойств существенно замедля­ется. Такое поведение характерно как для од­нонаправленного, так и укладочного образцов.

Аналогичный график для модуля упруго­сти E при сжатии представлен на рис. 5.

Из сравнения результатов испытаний при растяжении образцов углепластика и органо­пластика видно, что при температуре 20 °С СВМ превосходит UD-130 по прочности на 4 %, однако с увеличением температуры до 100 °С прочность UD-130 уже выше СВМ на 11 %, а при 150 °С - на 26 %, т. е. теплостойкость UD-130 при растяжении существенно выше. При сжатии характеристики UD-130 значитель­но выше вплоть до температуры 150 °С, чем у CBM. Однако имеется разница в модуле упругости. Как при сжатии, так и при растя­жении, во всем температурном диапазоне мо­дуль Юнга E для UD-130 в 1,5-3,0 раза выше, чем у СВМ.

Графики для σρ и E при растяжении в от­носительных величинах показаны на рис. 6, 7 соответственно.

Учитывая, что высокий модуль - опре­деляющая характеристика для тонкостенных конструкций, работающих в условиях возмож­ной потери устойчивости, следует отметить, что более выгодно использовать углеродный наполнитель, чем арамидный.

Вывод

Исходя из полученных температурных зави­симостей σ и E для композитных образцов на углеродной и арамидной основе со связу­ющим «Алюмоэпокси», дальнейшие работы по созданию проектируемого изделия с уче­том условий его функционирования целесо­образно проводить с углеродным материалом UD-130 и связующим «Алюмоэпокси».

Список литературы

1. Молчанов Б.И., Гудимов М.М. Свойства углепластиков и области их применения // Авиационная промышленность. 1997. № 3-4. С. 58-60.

2. Мухаметов Р.Р., Петрова А.П., Пономаренко С.А. и др. Свойства связующего ЭДТ-69Н и ПКМ на его основе // Труды ВИАМ. 2018. № 4. С. 28-37.

3. Мухаметов Р.Р., Петрова А.П., Пономаренко С.А. и др. Влияние тканых волокнистых наполнителей различных типов на свойства отвержденного связующего ВС-2526К // Труды ВИАМ. 2018. № 3. С. 28-36.

4. Справочник по композиционным материалам / под ред. В.В. Васильева, Ю.М. Тарнопольского. М.: Машиностроение, 1990. 512 с.

5. Молодцов Г.А. Напряженные элементы конструкций летательных аппаратов из композиционных материалов. М.: Машиностроение, 1993. 224 с.

6. Дудченко А.А., Елпатьевский А.Н., Хворостинский А.И. Учебное пособие по проектированию и расчету тонкостенных конструкций из композиционных материалов. М.: Изд-во МАИ, 2007. 200 с.

7. Буланов И.М., Воробей В.В. Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1998. 516 с.

8. Постнов В.И., Постнова М.В., Казаков И.А. Разработка научно-технических подходов по созданию высоконадежных конструкций из ПКМ для летательных аппаратов // Современные научно-технические проблемы транспорта России: сборник материалов международной научно-технической конференции. Ульяновск: Ульяновский гос. пед. ун-т им. И. Н. Ульянова, 1999. С. 49.

9. Дудченко А.А. Прочность и проектирование элементов авиационных конструкций из композиционных материалов. М.: Изд-во МАИ, 2007. 199 с.

10. Наномодифицированный эпоксидный композит. Пат. 2661583 RU; опубл. 17.07.2018.

11. Койтов С.А., Мельников В.Н. Разработка наноструктурированного полимерного композиционного материала, армированного тугоплавкими наполнителями // Вестник концерна ПВО «Алмаз - Антей». 2013. № 1. С. 64-69.

12. Абдрахманов Ф.Х., Мельников В.Н., Койтов С.А. Теплозащитные материалы в ракетостроении // Специальный вестник Концерна ВКО «Алмаз - Антей». 2017. № 4. с. 104-112.

13. ГОСТ Р 56785-2015 Композиты полимерные. Метод испытания на растяжение плоских образцов. М.: Стандартинформ, 2016. 20 с.

14. ГОСТ 33519-2015 Метод испытания на сжатие при нормальной, повышенной и пониженной температурах. М.: Стандартинформ, 2016. 31 с.


Об авторах

Ф. Х. Абдрахманов
Акционерное общество «Опытное конструкторское бюро «Новатор»
Россия


Д. Р. Волосов
Акционерное общество «СКБ «АТИК»
Россия


С. А. Карпузиков
Акционерное общество «СКБ «АТИК»
Россия


С. А. Койтов
Акционерное общество «Опытное конструкторское бюро «Новатор»
Россия


В. Н. Мельников
Акционерное общество «Опытное конструкторское бюро «Новатор»
Россия


В. Э. Салимов
Акционерное общество «СКБ «АТИК»
Россия


Для цитирования:


Абдрахманов Ф.Х., Волосов Д.Р., Карпузиков С.А., Койтов С.А., Мельников В.Н., Салимов В.Э. Выбор композиционного материала в тонкостенных конструкциях, работающих при повышенных температурах. Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей». 2018;(3):87-97.

For citation:


Abdrakhmanov F.K., Volosov D.R., Karpuzikov S.A., Koytov S.A., Melnikov V.N., Salimov V.E. Selection of composite material in thin-walled structures operating at elevated temperatures. Journal of «Almaz – Antey» Air and Space Defence Corporation. 2018;(3):87-97. (In Russ.)

Просмотров: 52


Creative Commons License
Контент доступен под лицензией Creative Commons Attribution 4.0 License.


ISSN 2542-0542 (Print)