Preview

Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей»

Расширенный поиск

Современные подходы к исследовательским работам при создании микротурбинных энергетических комплексов

Полный текст:

Аннотация

Приведен анализ резервов повышения эффективности газотурбинных двигателей малой мощности. Показано, что газодинамическое совершенствование основных узлов проточной части двигателя оказывает существенное влияние на его коэффициент полезного действия. Предложена новая концепция создания высокоэффективных лопаточных машин на основе современных аддитивных технологий. Приведено описание уникальной экспериментально-исследовательской базы для исследований, поузловой доводки элементов газотурбинных двигателей, которая должна обеспечить их малозатратное и эффективное проектирование.

Для цитирования:


Косой А.С., Монин С.В., Синкевич М.В. Современные подходы к исследовательским работам при создании микротурбинных энергетических комплексов. Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей». 2018;(1):72-79.

For citation:


Kosoy A.S., Monin S.V., Sinkevich M.V. Contemporary approaches to research supporting the development of microturbine power generation systems. Journal of «Almaz – Antey» Air and Space Defence Corporation. 2018;(1):72-79. (In Russ.)

Исторически сложилось, что область приме­нения газотурбинных двигателей (ГТД) была ограничена авиацией и корабельными сило­выми установками. Причиной явилось то, что по удельным массогабаритным показателям ГТД значительно превосходят поршневые ма­шины. Так, двигатели внутреннего сгорания (ДВС) имеют удельный вес 0,54...0,67 кг на 1 кВт, а ГТД - 0,1.0,14 кг на 1 кВт. Относи­тельно термодинамики различие в эффектив­ности этих машин незначительно. Величины КПД ДВС достигли значений 50 %, эффектив­ность современных ГТД в простом цикле уже превысила 40 %, а КПД парогазовых устано­вок превысил 60 %. Последние характеристи­ки не вполне правомерны для двигателей ряда малых мощностей - от единиц до нескольких сотен киловатт. Эффективность таких дви­гателей значительно ниже. Так, КПД у боль­шинства выпускаемых в мире ГТД простого цикла мощностью до 100 кВт не превышает 11 %, а у ДВС может превышать 34 %. По этой причине применение ГТД малой мощности (ГТДМ) можно считать целесообразным в тех областях, где определяющее значение имеют массогабаритные характеристики или другие специфические свойства этих двигателей, на­пример снижение эксплуатационных затрат вследствие возможного отсутствия маслосистемы. Массогабаритные характеристики, осо­бенности пуска и работы определили широкое применение ГТДМ в качестве вспомогатель­ных силовых установок (ВСУ) в авиации, раз­личных транспортных средствах специально­го назначения. Однако использование ГТДМ в локальной энергетике в значительной степени ограничивает большой расход топлива, явля­ющийся производной низкого КПД. Предпри­нятые попытки модернизации существующих ВСУ с целью повышения КПД обеспечили к началу XXI в. появление на газотурбинном рынке небольших энергетических установок с КПД 34 %, приведенных в таблице.

 

Показатели наиболее широко представленных на российском рынке установок с ГТДМ

Фирма, страна- производитель

Модель

ГТДМ

Мощность,

кВт

КПД,

%

Turbec, Италия

T600

655

23,5

Turbec, Италия

T100

100

30,0

Elliott, США

TA-100

100

29,0

Bowmen, Англия

TG80CG

80

-

IngersollRand, США

IR 250

250

32,0

Capstone, США

C30

30

27,0

Capstone, США

C60

60

29,0

Capstone, США

C200

200

34,0

Увеличение КПД ГТДМ является след­ствием усложнения цикла ввиду применения рекуперации тепла выхлопных газов. Новые показатели экономичности ГТДМ обеспечили значительный рост продаж энергетических установок с такими двигателями. Так, за по­следние пять лет фирма Capstone (США) по­ставила в Россию несколько тысяч энергетических установок с ГТД комбинированного цикла мощностью 30, 60 и 200 кВт. Покупа­тели отдали предпочтение установкам с большим ресурсом, работающим без особого шума, вибрации и, что особенно важно, без исполь­зования масла в подшипниках опор ротора турбогенератора и самого ГТД. Можно ожи­дать еще больший коммерческий успех таких установок, если их КПД превысит аналогич­ный показатель установок с ДВС.

Высокоэффективные энергетические уста­новки с ГТДМ широко применяются в системах автономного энергоснабжения (САЭС), а также резервные и аварийные системы. Значительное количество САЭС в России используется для энергоснабжения удаленных, не имеющих цен­трализованного энергообеспечения объектов (связных, радиолокационных станций и т. д.). Большое количество таких объектов обуслов­лено значительностью территории России, включающей труднодоступные места Арктики и Крайнего Севера. Климатические условия их эксплуатации определяют преимущества при­менения ГТДМ в САЭС.

Ввиду сказанного выше стоит отметить наличие в России большого спроса на высоко­эффективные газотурбинные САЭС. С целью ликвидации дефицита таких САЭС в 2016 г. на одном из ведущих производителей радиолока­ционных станций (РЛС) и радиолокационных комплексов (РЛК) Научно-производственном объединении «Лианозовский электромехани­ческий завод» (НПО «ЛЭМЗ») начались рабо­ты по созданию высокоэффективного ГТДМ. При участии специалистов Объединенного института высоких температур РАН (ОИВТ РАН) создан научно-производственный центр «САЭС» (НПЦ «САЭС»), которому была пору­чена разработка таких двигателей. За короткое время в НПЦ «САЭС» была разработана до­кументация на ГТД мощностью 30 кВт. Тех­нические характеристики предполагаемых к выпуску отечественных машин закладывались в проект заметно выше, чем у зарубежных про­тотипов (см. таблицу).

Оправданно ли это и каковы объектив­ные возможности повышения эффективно­сти ГТДМ? На основе имеющегося опыта и данных современных газотермодинамических исследований можно заключить, что вероят­ность достижения поставленной цели доволь­но высока.

Стратегическим направлением в реше­нии задачи повышения топливной экономич­ности для ГТД большой мощности является повышение температуры цикла. Однако в от­личие от ГТД большой мощности с развиты­ми системами охлаждения в ГТДМ, особенно регенеративных, при отсутствии прорывных решений по жаростойким и жаропрочным материалам повышение температуры цикла ма­лоэффективно. Определенные возможности повышения топливной экономичности, осо­бенно КПД на частичных нагрузках, связаны с совершенствованием схемных решений и оп­тимизацией термодинамического цикла [1, 2].

Анализ резервов повышения эффектив­ности ГТДМ показывает, что наиболее суще­ственное влияние на КПД оказывает газодина­мическое совершенствование основных узлов проточной части - гидравлического сопротив­ления патрубков и эффективности лопаточ­ных машин (компрессора и турбины). В совре­менных регенеративных ГТД из-за больших гидравлических потерь в патрубках и несо­вершенства процессов сжатия и расширения теряется до трети КПД. Так, политропический КПД процесса сжатия в реальных ГТДМ составляет около 82 % [3], что приводит к сни­жению КПД их реального цикла относительно идеального на 15.20 %. Политропический КПД процесса расширения находится на уров­не 83,5 % [3], что дополнительно снижает КПД машин на 15.20 % (также относительно иде­ального цикла). Гидравлические сопротивле­ния в тракте ГТДМ приводят к фатальному па­дению КПД в зоне малых удельных мощностей (где степень повышения давления меньше 2), а в области максимальной удельной мощности к снижению на 15.20 % [4].

Высокая эффективность во вновь созда­ваемых ГТД может быть реализована путем применения современных методик проектиро­вания с использованием средств вычислительной гидродинамики (англ. Computational fluid dynamics, CFD). Современные достижения во многих областях высоких технологий открыва­ют новые горизонты для исследовательской и инженерной работы. Есть основания полагать, что существенная доля обозначенного здесь резерва повышения экономичности в новом ГТДМ будет реализована.

Разработки в НПЦ «САЭС» служат сви­детельством того, что минимизация гидрав­лических потерь по результатам 3D газодина­мических расчетов при оптимизации камеры сгорания, регенератора и особенно соедини­тельных каналов в общей компоновке ГТДМ могут обеспечить рост КПД ГТДМ в целом как минимум на 5...6 % (относительных). Согласно полученным показателям и имеющимся резер­вам, с учетом повышения степени регенерации на 5.6 % можно ожидать, что КПД нового поколения ГТДМ по пессимистической оценке составит 37 %, а по оптимистической - 42 %. Эти цифры существенно превышают индекс эффективности ГТДМ, представленных на со­временном рынке (см. таблицу) и превосходят или, по крайней мере, не уступают показате­лям лучших газопоршневых машин. При та­ких характеристиках с учетом более высокого уровня надежности и при увеличенных сроках необслуживаемой эксплуатации ГТДМ могут занять лидирующую позицию в автономной и распределенной энергетике, особенно в арктических условиях. И даже в районах с цен­трализованным энергоснабжением, учитывая потери энергии при транспортировке на боль­шие расстояния, энергетические установки с новыми высокоэффективными ГТДМ во мно­гих случаях могут оказаться вполне конкурен­тоспособными.

За 2017 г. в НПЦ «САЭС» был разрабо­тан высокоэффективный ГТДМ и выполнен ряд обеспечительных технологических меро­приятий. Разработаны новые технологические приемы, обеспечивающие проектирование, из­готовление и испытания определяющих узлов ГТДМ. Так, стенды центра позволяют прово­дить исследовательские и доводочные работы как на ГТДМ, так и на отдельных его узлах: камере сгорания, рекуператоре (теплообмен­нике), подшипниках, топливной аппаратуре, патрубках и лопаточных машинах. Введен в строй стенд для испытаний газотурбинных САЭС малой мощности. Стенд обеспечивает проведение предварительных и приемочных испытаний САЭС, а также предназначен для проведения комплексных исследовательских работ на агрегатах двигателя и САЭС в целом, в том числе на системах преобразования элек­троэнергии и автоматического регулирования. Стенд и вспомогательные системы оснащены современным комплексом измерений, позволя­ющим с высокой точностью осуществлять за­меры широкого спектра требуемых параметров (температур, давлений, расходов, мощностей, частот, химических составляющих, электриче­ских и магнитных полей).

САЭС может работать на жидком или га­зообразном топливе. Вырабатываемая электро­энергия отдается в общую сеть либо тратится на регулируемые активные нагрузки. Стенд ос­нащен мобильной системой сбора и обработ­ки информации (ССОИ), используя которую можно оперативно в соответствии с програм­мой испытаний менять карту замеров, а также в случае необходимости использовать ССОИ на других испытательных и исследовательских стендах. ССОИ позволяет задействовать од­новременно не менее 150 измерительных ка­налов. Предусмотрена возможность развития ССОИ в части наращивания номенклатуры и количества измерительных и управляющих каналов.

Используя метод CFD в проектировании, можно создавать более эффективные компрес­соры и турбины. Однако сложность газодина­мических процессов в лопаточных машинах при их проектировании не позволяет пола­гаться только на расчетные данные. Резуль­таты расчетов необходимо верифицировать с результатами физических экспериментов на материальных объектах - макетах и опытных образцах разрабатываемых изделий. Работа с материальными объектами дает наибольшую достоверность в сравнении с расчетными ис­следованиями на виртуальных моделях.

Однако изготовление технического обо­рудования для таких работ - материально энер­гозатратный процесс. Конфигурация иссле­дуемых деталей лопаточных машин сложна. В их серийном производстве используется дорогостоящая оснастка для обеспечения не­обходимого качества изготовления. В случае когда требуется несколько опытных образцов, использовать оснастку экономически нецеле­сообразно. А без нее качество продукта сни­жается, сроки изготовления и себестоимость существенно увеличиваются.

Описанная проблема инициировала но­вое технологическое направление, получив­шее название «быстрое прототипирование», в котором наиболее широко применяются аддитивные технологии. В настоящее время по­явилось большое количество 3D-принтеров, использующих широкий спектр материалов и имеющих различные принципы действия и большой стоимостной диапазон от так называ­емых бытовых до уникальных комплексов вы­ращивания крупногабаритных жаропрочных деталей. Теперь 3D-принтеры рассматривают­ся как составная часть основного технологи­ческого процесса изготовления товарной про­дукции в технологиях ремонта ответственных изделий, например лопаток газовых турбин. Однако изготовление деталей из металличе­ских материалов на 3D-принтерах - дорогосто­ящий процесс. Печатать детали из пластмасс существенно дешевле, но их прочность сильно уступает деталям, напечатанным из металла.

С учетом этих аспектов при активизации научно-исследовательских и опытно-конструк­торских работ (НИОКР), направленных на совершенствование малоразмерных лопаточных машин, был разработан метод организа­ции экспериментальных работ, позволяющий кардинально сократить сроки их проведения. Предпосылками к разработке нового метода стали возможности аддитивных технологий. Этот метод предназначен в первую очередь для изготовления пластмассовых макетов и обеспечивает достаточность имеющихся проч­ностных характеристик за счет формирования соответствующих условий работы в экспери­ментах.

Для создания таких условий испытаний ОИВТ РАН совместно с НПО «ЛЭМЗ» был разработан уникальный газодинамический стенд. При его создании были установлены основные технические требования:

  • соответствие натурных геометрических размеров испытываемого объекта или его пол­ное геометрическое подобие с небольшими коэффициентами масштабирования;
  • обеспечение подобия объекта по крите­риям Маха и Рейнольдса;
  • наличие возможности испытывать пласт­массовые макеты.

Создание такого газодинамического стен­да позволило обеспечить реализацию новой технологии исследования лопаточных машин.

Эта технология включает испытания лопаточ­ных машин в виде макетов, которые можно изготовить быстро из недорогих материалов. При этом учитываются следующие факторы.

При повышении температуры макета выше 100 °С пластмассы резко снижают свои прочностные свойства. По этой причине тем­пературы на новом стенде должны быть смоделированы так, чтобы ни на каких испыты­ваемых режимах температура газового потока не превышала 100 °С. Предел прочности до­ступных пластмасс в 10-20 раз ниже предела прочности используемых в ГТД сплавов (мень­шее значение относится к легким сплавам, а большее - к высокопрочным). Для лопаточных машин характерно, что наиболее нагружен­ными являются роторные детали, а главным фактором, вызывающим механические напря­жения, - центробежные силы. Напряжения от центробежных сил, как известно, пропор­циональны плотности материала и квадра­ту частоты вращения. Плотность пластмассы почти в 3 раза меньше плотности легких спла­вов и в 8 раз меньше плотности высокопроч­ных сталей, поэтому для сохранения запасов прочности в модельных условиях необходимо понизить частоту вращения приблизительно в 2 раза соответственно. Если при этом соблю­дено геометрическое подобие, в 2 раза умень­шатся все скорости. Известно, что в критерий Маха входят скорость в первой степени и температура в степени 0,5. Таким образом, при уменьшении частоты вращения в 2 раза обе­спечить сохранение критерия Маха можно за счет снижения температуры в 4 раза. Критерий Рейнольдса также включает скорость в первой степени. Для его сохранения уменьшение ско­рости можно компенсировать за счет снижения давления [5].

На основе теоретических и практических предпосылок, приведенных выше, был создан стенд для газодинамических исследований на материальных макетах разрабатываемых мало­размерных лопаточных машин из пластмассы (рис. 1).

 

Рис. 1. Общий вид газодинамического стенда:

1 - контейнер датчиков преобразователей давления; 2 - компьютер для обработки результатов испытаний; 3 - система подачи технической воды; 4 - шкаф управления электроприводом; 5 - компрессор; 6 - распре­делитель масловоздушный; 7 - компрессор вакуумирующий; 8 - испытательный бокс

 

На стенде можно испытывать макеты турбомашин натурных геометрических разме­ров. При этом допускается исследовать ком­прессоры с приведенным расходом до 1 кг/с, а также турбины с расходным комплексом  = 0,4 (кг⁄с·√K)/кПа, который определяется по формуле

где G - расход;

T - температура на входе в турбину;

P - давление на входе в турбину.

При этом необходимо обеспечить воз­можность использовать макеты натурных гео­метрических размеров. Ключевые элемен­ты стенда - вакуумирующая и охлаждающая системы, создающие необходимые условия моделирования. Вакуумирующая система обеспечивает энергией исследуемые газоди­намические процессы стенда. Ее характери­стики выбраны таким образом, чтобы обеспе­чивать возможность проведения испытаний макетов компрессоров и турбин с сохранением геометрической идентичности при номинальном расходе рабочего тела до 1 кг/с и степени повышения давления до 7,5 или его пониже­ния до 7. Охлаждающая система обеспечивает температуру рабочего тела (воздуха) стенда в криогенных пределах (80.90 K). Для этого используется жидкий азот. Система утилиза­ции холода позволяет проводить исследование в течение часа, расход жидкого азота при этом составляет 40 л/ч.

Воздух газодинамического стенда необ­ходимо охлаждать до криогенных температур. В связи с этим возникла проблема, связанная с наличием в воздухе компонент, конденсиру­ющихся при крайне низких температурах (на­пример, водяной пар, углекислый газ и др.). Конденсация этих компонент чревата двумя негативными последствиями. Во-первых, в этом случае переход происходит в твердую фазу, следовательно, твердая фаза будет нака­пливаться и со временем перекрывать каналы. Во-вторых, фазовые переходы в исследуемых газодинамических процессах могут исказить результаты исследования. Для того чтобы вли­яние фазовых переходов было пренебрежимо мало, наличие конденсирующихся компонент должно измеряться миллионными долями. Для обеспечения приемлемой концентрации конденсирующихся компонент рабочее тело в газодинамическом стенде проходит предва­рительную подготовку по осушке. На данном этапе используются закольцованная систе­ма перекачки воздуха с полной изоляцией от окружающей среды и система полузакрытая, где массообмен с окружающей средой сведен к минимуму.

Основная концепция стенда - это макси­мальное сокращение сроков подготовки испы­таний. На этапе подготовки испытаний помимо объекта исследования необходимо изготовить оборудование, согласовывающее этот объект со стационарным стендовым оборудованием (рамой, трансмиссией, приводом, нагрузочным устройством). Изготовление этой материаль­ной части может быть не менее длительным и трудоемким, чем изготовление самого объек­та исследования, поэтому значительная часть стендового оборудования изготавливается ме­тодами быстрого прототипирования. С этой це­лью стационарное стендовое оборудование по механической части полностью отсоединено от объекта исследования. Все энергетические по­токи от стационарного оборудования к объекту исследования передаются через газодинамиче­ские связи и технологические компоненты, из­готовленные так же, как исследуемый объект.

Для изготовления макетов из пластика в НПЦ «САЭС» был собран 3D-принтер. На­личие уникального газодинамического стенда обеспечивало достоверность полученных результатов испытаний пластмассовых макетов во всем требуемом диапазоне работы натурных объектов в создаваемом ГТДМ.

Отметим, что еще одним важнейшим пре­имуществом пластмассовых макетов является возможность применять прозрачную пластмас­су, что позволяет визуализировать поток и на­блюдать особенности течения. Для реализации визуализации экспериментов в испытательном боксе газодинамического стенда есть смотро­вые окна и предусмотрена установка видеока­мер для сверхскоростной видеосъемки.

При создании стенда большое внимание было уделено ССОИ. Были спроектированы и изготовлены специальные мобильные кон­тейнеры, в которых датчики-преобразователи первичных сигналов собраны по схожим функ­циональным группам (рис. 2).

 

Рис. 2. Контейнер датчиков-преобразователей давления

 

В одном контейнере датчиков-преобра­зователей давления располагается до 16 легко­съемных модулей, каждый из которых содер­жит датчик-преобразователь и пневматический переключатель. Пневматические переключа­тели имеют четыре положения. Каждый дат­чик-преобразователь в процессе испытаний может быть переключен на одну из трех импульсных трасс, подведенных к модулю или на ресивер с тестовым давлением. Таким образом обслуживается в 3 раза больше измерительных каналов по сравнению с числом датчиков-пре­образователей. Тестирование измерительных каналов можно проводить непосредственно в процессе испытаний. Переключения выполня­ются по команде оператора или автоматически по заложенной программе испытаний.

Составной частью контейнера являют­ся также четыре ресивера, первый из которых пополняется сжатым воздухом от внешнего источника. Этот воздух используется в системе управления пневматическими переключателя­ми и для создания трех регулируемых диапазо­нов тестового давления в трех оставшихся реси­верах. Тестовые давления задаются оператором или автоматически в соответствии с програм­мой испытаний. Для обеспечения заданных те­стовых давлений есть три регулятора давления, по одному на каждый регулируемый ресивер.

В рассматриваемой НИОКР для постро­ения ССОИ используется программируемый контроллер автоматизации, представляющий собой многофункциональную систему управ­ления и сбора данных. Данная система раз­работана для задач, требующих высокой про­изводительности и надежности проводимых измерений. В состав системы входят:

  • контроллер с операционной системой реального времени (Linux Real-Time);
  • программируемая логическая интегра­льная схема (ПЛИС) (параллельная обработка данных на частоте до 40 МГц);
  • комплект модулей ввода/вывода сиг­налов;
  • панель с портами для подключения VGA, HMI;
  • корпус с системой электропитания.

Контроллер реального времени обеспе­чивает детерминированное во времени испол­нение программного кода, что позволяет ре­шать задачи комплексной обработки и анализа собираемой информации.

ССОИ выполняет функции не только сбо­ра и обработки информации, но и управления исполнительными механизмами. Так, в приве­денном примере контейнера датчиков-преобразователей давления система осуществляет управление регуляторами давления и пневмати­ческими переключателями. Кроме этого, в кон­цепцию стенда заложена возможность иссле­дования полей температур и давлений, а также визуализация течений потоков газа. Управление приводами системы траверсирования потока газа и камерами наблюдения замыкается на ССОИ. Гибкая структура ССОИ позволяет в кратчайшие сроки решать вновь возникающие проектно-исследовательские задачи.

В настоящей статье не рассмотрены во­просы повышения КПД ГТДМ при использо­вании эффективного рекуператора, создания экономичных опор скольжения роторов, каме­ры сгорания, топливной системы, систем вос­пламенения, для успешной реализации которых в НПЦ «САЭС» разработаны соответствующие стенды. Отметим, что в НПЦ «САЭС» создается уникальная экспериментально-исследователь­ская база для исследований, поузловой доводки и испытаний элементов газотурбинных модулей малой мощности, которая должна обеспечить их малозатратное и эффективное проектирование. Создание такой базы стало возможным благода­ря консолидации усилий НПО «ЛЭМЗ» и ОИВТ РАН. В то же время привлечение к участию в экспериментах ученых, аспирантов и студен­тов учебных институтов (НИУ «МЭИ», РУДН и МГТУ им. Н. Э. Баумана) создает благоприят­ные условия для дальнейшего инновационного развития работ и обеспечивает активное уча­стие в подготовке высококвалифицированных кадров высоких газотурбинных технологий.

Список литературы

1. Беляев В.Е., Бесчастных В.Н., Евдокимов В.Д., Синкевич М.В. Концепция создания и перспективы применения семейства ГТД регенеративного цикла в горнотранспортной технике // Горная промышленность. 2008. № 3. С. 76-79.

2. Trotter F. ICR350TM Microturbine. The diesel engine alternative // Microturbine Search Engine Series. ICR Turbine Engine Corporation. September 5, 2018. URL: http://www.globalmicroturbine.com/search/capstone/pages/icr350-microturbine-diesel-engine-alternative-001.htm (access 25.12.2017).

3. Kesseli J., Wolf T., Nash J., Freedman S. Micro, industrial, and advanced gas turbines employing recuperators // Proceedings of ASME Turbo Expo 2003, International Power Generation Conference, June 16-19, 2003, Atlanta, Georgia, USA. Vol. 3. Paper no. GT2003-38938. Pp. 789-794.

4. Косой А.С., Попель О.С., Бесчастных В.Н., Зейгарник Ю.А., Синкевич М.В. Газотурбинные установки малой мощности в энергетике: пути повышения эффективности и масштабов внедрения // Теплоэнергетика. 2017. № 10. С. 25-32.

5. Способ испытаний малоразмерных лопаточных турбомашин и испытательный стенд для его реализации / Монин С.В., Синкевич Е.М., Синкевич М.В., Косой А.А., Косой А.С. Пат. RU № 2634341, МПК G01M 15/14 (2006.01). Опубл. 25.10.2017. Бюл. № 30. 2 с.


Об авторах

А. С. Косой
АО «Научно-производственное объединение «Лианозовский электромеханический завод»
Россия


С. В. Монин
АО «Научно-производственное объединение «Лианозовский электромеханический завод»
Россия


М. В. Синкевич
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки «Объединенный институт высоких температур Российской академии наук»
Россия


Для цитирования:


Косой А.С., Монин С.В., Синкевич М.В. Современные подходы к исследовательским работам при создании микротурбинных энергетических комплексов. Вестник Концерна ВКО «Алмаз – Антей». 2018;(1):72-79.

For citation:


Kosoy A.S., Monin S.V., Sinkevich M.V. Contemporary approaches to research supporting the development of microturbine power generation systems. Journal of «Almaz – Antey» Air and Space Defence Corporation. 2018;(1):72-79. (In Russ.)

Просмотров: 54


Creative Commons License
Контент доступен под лицензией Creative Commons Attribution 4.0 License.


ISSN 2542-0542 (Print)